Методы управления запасами

Как осуществляется управление запасами на предприятии

Правильное управление запасами позволяет поддерживать производственный процесс и своевременно обеспечивать нужды потребителей. В итоге при верной политике компания сможет извлекать максимальную прибыль.

Цели и задачи политики управления запасами

Основная цель управления запасами – обеспечение производственных процессов и снижение сопутствующих затрат. Конечной целью является извлечение прибыли, обеспечение стабильности работы. Рассмотрим задачи политики:

  • Установление точного объема запасов, имеющихся на складе на данный момент.
  • Установление объема запасов, который нужно закупить в ближайшее время.
  • Определение оптимальных сроков исполнения заказов.

Под управлением понимается расчет норм запаса, контроль над фактическими объемами, своевременное пополнение запасов. Налаженная политика необходима для достижения следующих конкурентных преимуществ:

  • Уменьшение трат, возникающих вследствие недостатка сырья.
  • Сокращение излишек ТМЦ.
  • Повышение скорости оборота.
  • Уменьшение затрат компании на хранение ТМЦ.
  • Оптимизация налогообложения.
  • Сокращение потерь, возникающих вследствие порчи или износа резервов.

Рассмотрим пример. Пищевое предприятие занимается производством колбасы. Ингредиенты для ее производства хранятся на складе. Если запасов будет недостаточно, процесс производства будет приостановлен. Из-за этого потребители колбасы не получат тот продукт, который они желают приобрести. Следовательно, предприятие не сможет извлечь прибыль от реализации. Однако избыток запасов не менее опасен, чем недостаток. Если ингредиентов будет слишком много, их не удастся пустить в производство в полном объеме. Часть запасов будет испорчена в связи с истечением срока годности. Следовательно, фирма понесет убыток.

Порядок управления запасами

Управление запасами – это особая процедура, предполагающая следующий алгоритм:

  1. Анализ объема запасов за предыдущий период. В ходе этого этапа устанавливается действительно нужный объем снабжения. Также определяется эффективность его использования.
  2. Определяются цели использования резервов. К примеру, это может быть максимальное обеспечение производства в текущий момент, установление размера снабжения в сезонный период.
  3. Оптимизация объема запасов для обеспечения основного производства. То есть находится тот размер, который действительно необходим.

К сведению! В рамках процедуры нужно пройти каждый из этапов. Оптимизация объема невозможна без предварительного анализа производства.

Управление оптимальным размеров запасов

Неверно выполненная оптимизация может привести к этим негативным моментам:

  • Недостаток средств для обеспечения производства, находящихся в обороте.
  • Нарушение нормального функционирования складских помещений.
  • Претензии со стороны заказчиков и потребителей.
  • Истечение срока годности продукции.

В каждом предприятии имеется страховой резерв. К примеру, для нормального производства нужно 1000 единиц. Однако на складе хранится 1050 единиц. Дополнительные 50 штук нужны для использования в критической ситуации. К примеру, произошло резкое повышение спроса на продукцию. В этом случае для удовлетворения спроса потребителей будет задействован страховой резерв.

При определении оптимального объема нужно руководствоваться этими критериями:

  • Ценовая политика производителя.
  • Особенности закупки и реализации продукции.
  • Внешние факторы. В частности, конкуренция.

Нельзя допускать переизбытка запасов. Это может привести к следующим негативным последствиям:

  • Повышению расходов на хранение.
  • Увеличению имущественного налога.
  • Риску неполучения дохода на излишках продукции.
  • Истечению срока годности.

Дефицит продукции, в свою очередь, влечет за собой эти последствия:

  • Приостановку процесса производства.
  • Сокращение размеров реализации.
  • Необходимость в срочной закупке дополнительного сырья на невыгодных условиях.

Главное последствие неправильной политики – это появление упущенной прибыли у предприятия.

Анализ данных

Оптимизация включает в себя анализ данных. Процедура эта объединяет следующие шаги:

  • Анализ настоящего спроса. Если потребители закупают в магазине 50 единиц товара, бессмысленно приобретать 200 единиц. Поэтому нужно точно проанализировать уровень текущего спроса на продукцию. На основе выполненного анализа предприятие сможет закупать именно то число запасов, которое получится продать до будущей закупки.
  • Расчет страхового запаса. В рамках расчета нужно учесть все факторы, влияющие на реализацию. К примеру, это может быть сезонный спрос, поведение потребителей. Например, в среднем потребители закупают 1000 единиц продукции в месяц. Это средняя планка. Однако в теории спрос может подняться до 1200 единиц. Оптимальный страховой запас составит 200 единиц. Расчет может выполняться на основании этих стратегий: увеличение прибыли, уменьшение объема закупок, снижение затрат на хранение, удовлетворение нужд потребителей.
  • Анализ излишков и дефицита. В ходе этой процедуры устанавливается текущее положение. К примеру, представители предприятия могут совершать системную ошибку: закупку избыточного объема продукции. Анализ обеспечит уменьшение вероятных рисков.
  • Оптимизация товарной линейки. Определяются товары с хаотичным или стабильным спросом.
  • Управленческая отчетность. Вся информация поставляется руководству в форме отчетности. Своевременное определение отрицательных тенденций позволяет быстро стабилизировать производство, не допуская существенных убытков.

Именно на основании собранной информации осуществляется управление запасами.

Стратегии управления формированием запасов

Существуют эти стратегии управления:

  • Консервативная. Предприятие запасается большим объемом страховых резервов. Они нужны в случае сбоев поставок, увеличения спроса. К примеру, не удалось договориться с поставщиком о закупке сырья. В этом случае можно в течение какого-то времени пользоваться страховым резервом. Консервативная стратегия уменьшает вероятные риски.
  • Умеренная. Закупаются страховые резервы на случай сбоев производства. Стратегия подразумевает средние риски и среднюю рентабельность.
  • Агрессивная. Резервы максимально сокращаются. Нужно это для предельной минимизации сопутствующих трат. В этом случае предприятие будет нести минимальные расходы. Однако в случае сбоев компания понесет убытки.

Не существует оптимальной стратегии. Подбирается она на основании конкретной специфики деятельности предприятия.

Модели управления

Выделяют множество моделей управления. Рассмотрим самые распространенные:

  • Модель Уилсона. Является основной. Подходит для расчета нужного объема запасов, оптимизации товара. Траты на запасы делятся на две категории: стоимость партии товара и расходы на хранение. При минимизации трат на запасы можно направить средства на хранение.
  • Модель ABC. В рамках этой модели осуществляется объемно-стоимостный анализ. Резервы подразделяются на три группы. Группы формируются исходя из этих категорий: стоимость, объем, частота пользования. Группа «А» – это дорогостоящая продукция с длительным циклом пользования. Группа «В» – это запасы, которые меньше воздействуют на непрерывное производство. Группа «С» – это продукция с низкой стоимостью, которая не влияет на окончательный финансовый результат.
  • Модель MRP. Представляет собой компьютерную систему со следующими функциями: обработка заказа, создание графика запасов.
  • Модель установленного уровня. Новые закупки осуществляются только при достижении определенного порога запасов. Порог этот определяется самой компанией.

Модель определяется в зависимости от конкретной ситуации.

Методы оценки стоимости

Выделяют эти методы оценки:

  • LIFO. Сначала в производстве используются те запасы, которые пришли последними. Метод позволяет снизить налог и уменьшить колебания цикла.
  • FIFO. Сначала в производство поступает сырье, полученное ранее. Этот метод отличается существенным минусом – прямое влияние хозяйственного процесса на уровень прибыли.
  • Метод средней цены. Стоимость резервов определяется исходя из средней стоимости в начале производственного периода.
  • Метод наименьшей цены. Является консервативным методом. Подходит для продукции, для которой характерны колебания в стоимости.

Подбирать следует тот метод, который позволяет извлечь максимум прибыли при минимуме налоговых расходов.

МАТЕМАТИЧЕСКИЕ МЕТОДЫ УПРАВЛЕНИЯ ЗАПАСАМИ

Товарно-материальный запас – это запас какого-либо ресурса или предметов, используемых в организации

С точки зрения практики проблема управления запасами является чрезвычайно серьезной.

Потери, которые несут предприятия (особенно промышленные) вследствие нерационального управления запасами, очень велики. Плохо, когда запас мал, недостаточен. Это может привести к нарушению ритмичности производства, росту себестоимости продукции, срыву сроков выполнения работ по договорам и потере прибыли.

Нежелательной является и ситуация, когда запас чрезмерно велик.
В этом случае происходит «замораживание» оборотных средств организации. В результате те деньги, которые могли бы «работать», приносить доход, «покоятся» на складах в виде запасов сырья, материалов и комплектующих.

С помощью математических методов можно выработать правила управления запасами. Основным инструментом исследования операций является модель. Математические модели используются для решения широкого круга задач управления, которые объединяет наличие определенного критерия оптимальности

При решении задач управления товарными запасами необходимо получить ответы на два основных вопроса:

1. Какое оптимальное количество хранимого запаса следует заказать (или произвести), чтобы минимизировать суммарные издержки на заказ и хранение? (Иногда эти издержки включают и затраты на покупку или производство товара.)

2. Когда целесообразно заказывать товары?

Простейшей моделью оптимального размера заказа является модель Уилсона (Вильсона), основанная на следующих принципах:

Основная модель управления запасами

Общие издержки товарного склада (далее – ТС) определяются как сумма:

Издержки ТС = Стоимость подачи заказов + Стоимость хранения (+ Стоимость товара)

Используя введенные выше обозначения, получим:

1) затраты склада за время Т:

ZT(Q)=K++hTQ /2 (+CM) (1)

2) затраты склада в единицу времени:

Z1(Q)=KM/Q++hQ/2 (++CM) (2)

где Q – оптимальный размер заказа;

Q/2– средний объем хранимого запаса;

С – цена единицы товара;

М – спрос на изделие за единицу времени.

Уравнение Z1(Q)=KM/Q+hQ/2+ (+CM) и будет целевой функцией, минимизация которой позволит найти оптимальный режим работы склада.

Решением этой оптимизационной задачи будет значение

Qопт=√2K M / h

Данная формула называется формулой Уилсона.

Оптимальный размер партии, рассчитываемый по формуле Уилсона, обладает важным характеристическим свойством: размер партии Q оптимален тогда и только тогда, когда издержки хранения равны накладным расходам, то есть в формулах (1) и (2) первые два слагаемые равны между собой

В оценку оптимального режима работы склада целесообразно включить ряд дополнительных характеристик:

1) количество циклов, или поступлений товара в единицу времени (M/Qопт);

2) расстояние между циклами, или промежуток времени между последовательными поступлениями заказов (Qопт/M);

3) уровень повторного заказа, или точку заказа, которая определяется по свойству пропорции: если за период Т реализуется М единиц товара, то за период t его поставки –

x единиц:

x= tM/T

Величина х определяет точку заказа: каждый раз, когда на складе остается х единиц товара, подается новый заказ на поставку Qопт единиц

При решении задач величины спроса М и удельных издержек h следует приводить к одному и тому же периоду времени.

В качестве такого периода можно рассматривать один день, n дней, один год и т.д. В этом случае выбранный период будет представлять собой единицу времени. Тогда формула (2) позволит определить совокупные издержки на заказ, хранение (и покупку) товара за выбранный период времени.

Например, если М – это годовой спрос, а h – издержки на хранение единицы продукции в год (при этом считаем, что 1 год = 300 дней), то величина Z1(Q) определяет совокупные издержки на заказ, хранение (и покупку) за один год (300 дней).

Если М – это спрос на продукцию в течение дня, а h – издержки на хранение единицы продукции в день, то величина Z1(Q) определяет совокупные издержки на заказ, хранение (и покупку) товара за один день.

Если необходимо найти совокупные издержки, например, за 150 дней, то есть Z150(Q), то следует воспользоваться формулой

Z150(Q) = Z1(Q) · 150

Рассмотрим применение математических методов при решении конкретных управленческих задач по теории запасов.

1.Магазин продает холодильники по цене 30 тыс. руб. Годовой спрос составляет 1500 холодильников. Издержки на один заказ равны 1200 руб. Годовые издержки хранения – 13% цены набора. Определить оптимальный размер заказа и совокупные издержки на заказ и хранение в год, если магазин работает 300 дней в году.

Итак, имеется:

T = 300 р.д./год;

М = 1500 шт./год;

С = 30 000 руб./шт.;

h = 0,13 · 30 000 = 3900 руб./ед. в год;

K = 1200 руб./зак.

Определим следующие показатели:

1. Количество холодильников в одном заказе:

Qопт=√2K M / h = √2 * 1200* 1500 / 3900 = 30,38 =30

2. Совокупные издержки в год на заказ и хранение:

Z1(Q)=KM/Qопт + h*Qопт /2 = 1200*1500:30 + 3900*30:2 = 118500 руб.

3. Частота заказов:

М:Qопт = 1500:30 = 50 заказов в год.

4. Периодичность поступления (интервал между поступлением) заказов:

Qопт : М = 30:1500 = 0,02 лет или 0,02*300=6 дней.

2. Пекарня закупает пшеничную хлебопекарную муку в мешках. В среднем пекарня использует 750 мешков муки в год. Подготовка и получение одного заказа обходится в 160 руб. Годовая стоимость хранения составляет 30 руб. за мешок. Время доставки заказа – два дня. Пекарня работает 365 дней в году.

Определить экономичный объем заказа, годовую стоимость хранения муки, период поставок и точку заказа.

Итак, имеется:

Таким образом, математические методы теории запасов имеют широкое практическое применение для принятия решений по управлению запасами в конкретной хозяйственной ситуации.

Поделиться в соц. сетях

Библиографический список
Количество просмотров публикации: Please wait

Все статьи автора «Зеленина Лариса Ивановна»

Современные ERP системы поддерживают самые разные методы производственного управления, прошедшие определенные этапы своего развития и проверенные практикой многих компаний. Эти методы весьма разнообразны — от простейшего управления по точке перезаказа до моделей синхронного планирования и оптимизации.

Рассмотрим эти методы в их историческом развитии.

Управление по точке перезаказа

Математически рассчитанный размер заказа, который позволяет добиться оптимального соотношения между затратами на хранение запасов и затратами на подготовку и выполнение заказа. Этот метод основан на определении точки перезаказа — минимального уровня складского запаса, по достижении которого формируется заказ на пополнение. При этом объем заказываемой партии рассчитывается на основе формулы оптимального объема заказа (Economic order quantity, EOQ), также называемой иногда формулой Вильсона, позволяющей минимизировать суммарные затраты на размещение заказа и хранение материала на складе.

Таким образом формулой Вильсона решается задача оптимизации размеров тех или иных наименований товаров на складе для торгового предприятия:

— размер единовременного заказа,

где

F — фиксированные затраты на формирование одного заказа;
S — объем продаж данного товара за период;
С — переменные затраты, которые зависят от размера запасов на складе;
Р — закупочная цена товарной единицы.

Полученное количество товаров представляет собой тот уровень запасов данной номенклатуры, при котором следует направить следующий заказ поставщику.

Статистическое управление запасами

Развитием подхода EOQ является статистическое управление запасами (Statistical inventory control, SIC), предусматривающее наличие страхового (буферного) запаса для компенсации случайных колебаний спроса на материал и/или времени доставки. Размер страхового запаса рассчитывается исходя из вероятностных характеристик и экономических показателей.

Метод точки перезаказа достаточно прост, но он основан на исторических данных и поэтому не позволяет оптимально сбалансировать спрос и запасы, особенно в нестабильных условиях. Поэтому его практическое использование оправдано, прежде всего, для относительно недорогих материалов, для которых можно установить довольно высокий уровень страхового запаса, либо для материалов, которые всегда должны иметься в наличии в количестве, необходимом для бесперебойного функционирования производства.

Планирование потребностей в материалах (MRP)

В 60-е годы был разработан метод MRP (Material Requirements Planning — Планирование потребностей в материалах), позволяющий устранить недостатки простейших систем управления запасами. MRP базируется на данных основного производственного плана, при составлении которого за исходную точку принимается ожидаемый спрос на готовую продукцию, либо иные возникающие потребности в материалах. Таким образом, прогрессивность метода MRP объяснялась его ориентацией на будущие потребности и возможностью формирования заказов на пополнение запасов именно тогда, когда это действительно необходимо, и только на реально необходимые объемы.

Недостаток метода MRP состоит в том, что он исходит из принципа неограниченной загрузки, то есть игнорирует ограниченность производственных мощностей. Но, как известно, далеко не все ресурсы предприятия могут рассматриваться как неограниченные. Поэтому, несмотря на свою прогрессивность, метод MRP оказался не способен решить задачу взаимоувязки планирования материальных ресурсов и мощностей.

Планирование производственных ресурсов (MRP II)

Концепцию MRP II (Manufacturing Resource Planning — Планирование производственных ресурсов) часто называют методологической основой ERP систем. Это метод планирования всех ресурсов производственного предприятия, включая планирование в натуральных единицах, финансовое планирование в стоимостном выражении, а также элементы моделирования производственных ситуаций. MRP II является результатом развития метода MRP.

В отличие от MRP, рассматривающего производственные мощности как неограниченные, MRP II содержит специальную функцию, позволяющую согласовывать потребности в материалах с возможностями производства. Эта функция получила название CRP (Capacity Requirements Planning — Планирование производственных мощностей). Таким образом, MRP II представляет собой сочетание планирования по MRP с функцией CRP, включая управление складами, снабжением, продажами и производством.

Система MRP II включает в себя 16 групп функций:

  1. Планирование продаж и производства (Sales and Operation Planning);
  2. Управление спросом (Demand Management);
  3. Составление основного производственного плана (Master Production Scheduling);
  4. Планирование потребностей в материалах (Material Requirements Planning);
  5. Спецификации изделий (Bill of Materials);
  6. Управление складскими операциями (Inventory Transaction Subsystem);
  7. Планирование поставок (Scheduled Receipts Subsystem);
  8. Управление на уровне производственного цеха (Shop Flow Control);
  9. Планирование производственных мощностей (Capacity Requirement Planning);
  10. Контроль входа/выхода (Input/Output Control);
  11. Закупки (Purchasing);
  12. Планирование ресурсов дистрибуции (Distribution Resourse Planning);
  13. Планирование и контроль производственных операций (Tooling Planning and Control);
  14. Финансовое планирование (Financial Planning);
  15. Моделирование (Simulation);

Оценка результатов деятельности (Performance Measurement).

Усовершенствованное планирование (APS)

Методология APS (Advanced Planning and Scheduling — Усовершенствованное планирование) появилась в середине 90-х годов и поэтому может считаться одной из последних разработок в теории управления производством. Этот метод включает в себя две части: планирование производства и снабжения и диспетчеризацию производства.

Первая часть метода APS похожа на алгоритм MRP II. Существенное отличие заключается в том, что в системе APS согласование материалов и мощностей происходит не итеративно, а синхронно, что резко сокращает время перепланирования. Это особенно актуально для позаказного производства, а также в случаях жесткой конкуренции в сроках выполнения заказа и необходимости точного соблюдения этих сроков. Вторая часть метода APS — диспетчеризация производства, с возможностью учета различного рода ограничений, с элементами оптимизации.

Функции APS, присущие производственным ERP системам, пока являются новыми не только для России, но и для большинства западных компаний. Тем не менее, считается, что со временем алгоритмы APS станут общепринятыми для многих производственных предприятий.

Математические методы и модели управления запасами

В процессе своего развития, а также по мере изменения экономических условий все предприятия сталкиваются с необходимостью совершенствования своих экономических структур. При этом предприятия преследуют две основные цели: повысить эффективность использования внутренних ресурсов и адаптироваться к новым внешним условиям. Одной из проблем достижения этих целей является проблема повышения эффективности управления запасами. Колоссальный объем средств, вложенных в запасы, придает проблеме

управления ими первостепенную важность.

Теория управления запасами является относительно молодой отраслью исследования операций. Попытки наладить если не научное, то хотя бы разумное управление запасами предпринимались давно. В частности, представляет интерес опыт 1920-хх гг. по хозрасчетным снабженческо-сбытовым государственным синдиката. В первой трети ХХ века появился ряд статей по определению оптимального объема заказа – Ф. Харриса (1915 г.), К. Стефаник-Алмейера (1927), К. Андлера (1929) и Р. Уилсона (1934), с именем которого и связывается соответствующая группа формул. Эти зависимости являются компонентами алгоритмов решения многих более сложных задач, в том числе со стохастическим спросом.

Формирование теории управления запасами как научной дисциплины началось с середины 50-х гг. Внимание отечественных исследователей: математиков, экономистов, военных, практиков, – теория запасов привлекла в начале 60-х гг.

Многообразие реальных ситуаций вызвало необходимость в рассмотрении огромного числа вариантов задач управления запасами, которые систематизированы лишь частично. Использование богатейшего материала, накопленного теорией управления запасами (Inventory Control), немыслимо без его упорядочивания в рамках единой классификации. Для анализа существующих моделей управления запасами воспользуемся одной из наиболее удачных классификаций, приведенной в книге Рыжикова Ю.И.

Автор строит классификацию моделей по основным элементам модели управления запасами. Элементами управления запасами являются:

•система снабжения;

•спрос на предметы снабжения;

•возможность восполнения запасов;

•функция затрат;

•ограничения;

•стратегия управления запасами.

Под системой снабжения понимают совокупность источников заявок и складов, между которыми в ходе операций снабжения осуществляются перевозки хранимого имущества. Возможны три варианта построения системы снабжения:

•децентрализованная;

•линейная;

•эшелонированная.

Системы снабжения классифицируются по числу хранимых номенклатур:

однородные и многономенклатурные. Все системы снабжения в зависимости от постоянства их параметров и значений управляющих переменных можно разделить на статические и динамические. В первом случае рассматривается минимизация затрат за единственный период или в единицу времени, во втором – за указанное количество периодов.

Спрос на предметы снабжения может быть:

•стационарным и нестационарным;

•детерминированным или стохастическим;

•непрерывно распределенным или дискретным;

•зависимым от спроса на другие номенклатуры или независимым.

Пополнение запасов всегда происходит с некоторой случайной задержкой относительно момента выдачи требований. Однако роль и длина этой задержки сильно зависят от конкретных условий.

Функция затрат образует показатель эффективности принятой стратегии и учитывает следующие издержки:

•расходы на хранение;

•транспортные расходы и затраты, связанные с заказом каждой новой партии;

• затраты на штрафы.
Издержки хранения:

•пропорциональные среднему уровню положительного запаса за период и времени положительного запаса;

•пропорциональные положительному остатку к концу периода;

•пропорциональные максимальному запасу;

•соответствующие нелинейной функции одного из вышеуказанных качеств.

Стоимость поставки:

•пропорциональная объему поставки;

•постоянная, независимо от объема и числа номенклатур;

•равная сумме фиксированных составляющих;

•пропорциональная необходимому приросту интенсивности производства.

Суммарный штраф:

•пропорциональный среднему уровню положительной недостачи и времени существования недостачи;

•пропорциональный недостаче к концу периода,

•соответствующий нелинейной функции одного из вышеуказанных количеств;

•постоянный (выплачивается при нулевой недостаче).

Ограничения в задачах УЗ могут быть различного характера:

•по максимальному объему (весу, стоимости) запасов;

•по средней стоимости;

•по числу поставок в заданном интервале времени;

•по максимальному объему поставки или кратности этого объема;

•по доле требований удовлетворяемых из наличного запаса.

Стратегия управления запасами, т.е. структура правил определения момента и объема заказа в приложениях обычно считается известной, и задача сводится к определению нескольких констант (параметров стратегии). В периодических стратегиях заказ производится в каждом временном периоде T, в стратегиях с критическим уровнем – при снижении запаса до порога s или ниже. Второе различие между стратегиями: постоянная партия объема восполнения запаса или уровень, до которого запас восполняется.

Определение оптимального объема поставки

Одной из основных задач управления запасами является определение оптимального объема поставки. Традиционная модель, разработанная еще в начале нашего века , исходит из следующей проблемной ситуации: политика закупок определяется для каждого вида материалов; при этом известны поставщики и условия поставки; требуется определить, какое количество материалов, и в какой момент времени следует приобрести. Известна годовая потребность, требуется найти объем материала, который необходимо будет приобретать через равные промежутки времени. Функция оптимизации – годовые затраты на поставку, хранение и убытки от замораживания оборотных средств должны быть минимальными.

Применение этой базовой модели требует соблюдения ряда начальных условий, что не ограничивает области ее использования. В некоторых случаях достаточно дополнить или видоизменить эту модель.

Невозможность соблюдения условия равномерных и одинаковых по размеру списаний материалов со склада может объясняться следующими обстоятельствами:

1.не известен точный объем потребности материалов в производстве;

2.объем потребности в разные моменты времени или в разные отрезки планового периода различен;

3.закупка необходимого объема материалов может осуществляться в плановом периоде только в определенные моменты времени.

В случае 1 необходимо применять стохастические модели оптимизации объема закупок. Случай 2 требует применения динамических детерминированных моделей. В последнем случае используются интервальные модели.

Методы управления складскими запасами

Выделяют 6 систем управления запасами, каждая из которых характеризуется использованием следующих параметров :

1.уровень запасов s, при котором необходимо их пополнение;

2.нормативный уровень запасов S, характеризующий расчетную величину складских запасов, достигаемую при очередной закупке;

3.объем отдельной закупки q;

4.частота совершения закупок t.

Система поддержания контрольного уровня запасов представлена на Рис.1.3.1. Требует осуществления постоянного контроля над уровнем запасов.

Рис. 2.1 Система поддержания контрольного уровня запаса

Система периодического пополнения складских запасов представлена на Рис. 1.3.2. Суть в том, что закупки осуществляются через равные интервалы времени.

Рис. 2.2 Система периодического пополнения складских запасов

Система выборочного контроля уровня складских запасов представляет собой расширение двух предыдущих систем (Рис. 1.3.3). Смысл этой системы в том, что проверка контрольного уровня осуществляется через определенные промежутки времени.

Рис. 2.3 Система выборочного контроля запасов

В процессе принятия решений в области снабжения и логистики используются интегрированные методики.

Метод «точно вовремя»

Система «точно вовремя» . В рамках системы «точно вовремя» доставка материала осуществляется непосредственно перед моментом его использования. Это в значительной степени позволяет сократить запасы на промежуточных складах. Реализация этой системы на производстве состоит в организации системы по поточному принципу, что не всегда возможно на крупных промышленных предприятиях выпускающих серийную продукцию.

Метод «Планирования потребностей/ресурсов»

Логистическая концепция «Планирования потребностей/ресурсов» и основанные на ней системы . На этой концепции чаще всего базируются концепции толкающего типа, в отличие от системы «Точно вовремя». Cистемами, базирующимися на этой концепции, являются системы «планирования потребности в материалах/ производственного планирования потребности в ресурсах» MRPI, MRPII, ERP. Хотя сама логистическая концепция была сформирована давно (с середины 50-х годов), но только с появлением быстродействующих компьютеров ее удалось реализовать. Основными целями MRP являются:

1.удовлетворение потребности в материалах, компонентах и продукции для планирования производства и доставки потребителям;

2.поддержание низкого уровня запасов материальных ресурсов, незавершенного производства, готовой продукции;

3.планирование производственных операций, графиков доставки, закупочных операций.

Проблемы, возникающие при внедрении MRP, относятся к разработке программного обеспечения. Целью внедрения MRP является повышение эффективности и качества планирования потребности в ресурсах, снижение уровня запасов материалов и готовой продукции. Однако эти системы имеют и ряд недостатков:

1.значительный объем вычислений и предварительной подготовки большого объема исходной информации;

2.возрастание логистических издержек на обработку заказов;

3.нечувствительность к кратковременным изменениям спроса;

4.значительное число отказов из-за большой размерности.

Эти недостатки накладываются на общий недостаток систем толкающего типа — недостаточно строгое отслеживание спроса с обязательным наличием страховых запасов. Однако MRP достаточно эффективные по сравнению с «Точно вовремя» при больших производственных циклах в условиях неопределенного спроса.

Метод «Тощего производства»

Микрологистическая концепция «Тощего производства» . Эта концепция является по существу развитием концепции «точно вовремя». Ее сущность выражается в соединении следующих принципов:

1.высокого качества;

2.небольшого размера производственных партий;

3.низкого уровня запасов;

4.высококвалифицированного персонала;

5.гибких производственных технологий.

Как и в концепции «точно вовремя» огромное значение для системы имеют взаимоотношения с поставщиками.

В зарубежной практике среди прочих микрологистических концепций получили большое распространение различные варианты концепции «реагирования на спрос». Эта концепция в основном разрабатывалась как модификация концепции «планирования ресурсов» в плане улучшения реакции на изменение потребительского спроса.

Наиболее известными являются «точка заказа-перезаказа», «быстрого реагирования», «непрерывного пополнения запасов», «автоматического пополнения запасов». Эти концепции в той или иной степени требуют интеграции с покупателями и поставщиками.

Метод АВС-анализ

АВС-анализ представляет собой метод, с помощью которого определяют степень распределения конкретной характеристики между отдельными элементами какого-либо множества (Рис. 1.3.4). С точки зрения снабжения анализируются количественная и стоимостная структура потребности в товарах.

Рис. 1.3.4 АВС — анализ

По степени распределения общей стоимости виды товаров делятся на три группы:

1.Товары группы А. Количество их видов невелико, но на них приходится значительная доля стоимости товаров (60-80%).

2.Товары группы В. По критериям доли в общем количестве и общей стоимости занимают среднее место между группами А и С.

3.Товары группы С. В данную группу входит большое число позиций, доля в общей стоимости представляет собой предельно малую величину (2-5%).

Для каждой из трех групп закладывается различная степень детализации,

уровень расходов на планирование, используются различные методы расчета потребности, оптимизации объема поставок, способов осуществления закупок и хранения.

Метод XYZ-анализ

В работе В.В.Волгина «Склад» указывается, что наибольший эффект метод АВС дает совместно с методом XYZ. Если АВС анализирует структуру номенклатуры по объему потребления, то XYZ делит номенклатуру по объему текущих запасов. Сочетание этих двух методов позволяет получить девять групп AX, AY, AZ, BX, BY, BZ, CX, CY, CZ, каждой из которых присваивают свои параметры модели управления.

На торговом предприятии широкая номенклатура товаров разбита на группы. Каждой группой управляет квалифицированный в этой области специалист. Расчет плана закупок осуществляется на год, на полгода и в течение года при изменениях спроса. Расчет объема и моментов закупок производится специалистами, как правило, на базе своего личного опыта, т.к. те инструкции и стандарты предприятия, которые регламентируют этот процесс, в большинстве случаев уже устарели. При таких расчетах очень редко применяется расчет с целью минимизировать затраты на снабжение. Чаще всего ориентация идет на обеспечение потребности заказчиков, идет перестраховка за счет увеличения запасов.

Контроль над уровнем запасов

Контроль над уровнем запасов. По объективным причинам при управлении запасами образуются излишние запасы, которые залеживаются на предприятии. Несмотря на достаточно глубокую проработку методов и моделей управления закупками (достаточно широкий обзор дан в 10, 6), в литературе достаточно мало внимания уделено методам выявления и принятия решений по излишним запасам. На практике для анализа таких запасов применяют методы анализа запасов по сроку пролеживания, по периоду оборачиваемости, по превышению норм запасов, как в физическом, так и стоимостном выражении . Иногда на практике используют сравнение планов потребления и наличного запаса.

Любая модель, метод или методика призваны повысить эффективность системы управления запасами. Характерной чертой большой системы является то, что работа ее звеньев и системы в целом оценивается с точки зрения включающей их системы более высокого ранга. В связи с этим теоретически нельзя ни для одной конкретной системы точно и строго определить критерий эффективности, не поднимаясь при решении этой задачи до самого высокого уровня, при котором в рассмотрение вводятся социальные факторы самого большого масштаба.

Чаще всего в существующих моделях критерием эффективности служат функции минимизации затрат, которые в дальнейшем обеспечивают максимальную прибыль. Реже применяют критерий стабильности обеспечения спроса. При ближайшем рассмотрении критерий обеспечения стабильного спроса можно свести к затратам путем ввода в затраты еще одной составляющей — штрафов за неудовлетворенный спрос. Конечно, формализовать полностью реальную систему невозможно, приходится считаться с неполнотой соответствия между моделью и реальностью.

Методы экспертных оценок

Зачастую необходимо выбрать среди множества альтернатив, при этом каждая обладает различными преимуществами. И как же выбрать лучшую, имея мнение десятков, а то и сотен экспертов?

Как вычисление рейтинга компьютерной игры, основанного на оценках критиками графики, геймплея и сюжета, так и коллективный выбор приоритетной задачи перед появлением заказчика, относится к методам экспертных оценок.

Краткий ликбез

Методы экспертных оценок являются частью обширной области теории принятия решений, а само экспертное оценивание — процедура получения оценки проблемы на основе мнения специалистов (экспертов) с целью последующего принятия решения (выбора).
В случаях чрезвычайной сложности проблемы, ее новизны, недостаточности имеющейся информации, невозможности математической формализации процесса решения приходится обращаться к рекомендациям компетентных специалистов, прекрасно знающих проблему, — к экспертам. Их решение задачи, аргументация, формирование количественных оценок, обработка последних формальными методами получили название метода экспертных оценок.
Существует две группы экспертных оценок:

  1. Индивидуальные оценки основаны на использовании мнения отдельных экспертов, независимых друг от друга.
  2. Коллективные оценки основаны на использовании коллективного мнения экспертов.

Грубо говоря, к первой группе относится оценка статей на хабре, голосование в опросах и т.д., когда каждый эксперт принимает решение самостоятельно. Подбор (отсев) экспертов осуществляется посредством кармы. Именно первая группа превалирует в интернете 2 за счет возможности охвата большего числа экспертов.
Способы измерения объектов

  1. Ранжирование – это расположение объектов в порядке возрастания или убывания какого-либо присущего им свойства. Ранжирование позволяет выбрать из исследуемой совокупности факторов наиболее существенный.
  2. Парное сравнение — это установление предпочтения объектов при сравнении всех возможных пар. Здесь не нужно, как при ранжировании, упорядочивать все объекты, необходимо в каждой из пар выявить более значимый объект или установить их равенство.
  3. Непосредственная оценка. Часто бывает желательным не только упорядочить (ранжировать объекты анализа), но и определить, на сколько один фактор более значим, чем другие. В этом случае диапазон изменения характеристик объекта разбивается на отдельные интервалы, каждому из которых приписывается определенная оценка (балл), например, от 0 до 10. Именно поэтому метод непосредственной оценки иногда именуют также балльным методом.

Метод простой ранжировки заключается в том, что каждого эксперта просят расположить признаки в порядке предпочтения.

aij — оценка признака экспертом. n — количество признаков, m — количество экспертов.
Затем, подсчитывается Si — среднее значение важности признака.
Метод задания весовых коэффициентов (aij)

  1. всем признакам назначают весовые коэффициенты так, чтобы суммы коэффициентов была равна какому-то фиксированному числу (например, единице, десяти или ста);
  2. наиболее важному из всех признаков придают весовой коэффициент, равный какому-то фиксированному числу, а всем остальным – коэффициенты, равные долям этого числа.

Метод последовательных сравнений заключается в следующем:

  1. эксперт упорядочивает все признаки в порядке уменьшения их значимости: А1>A2>…>An;
  2. присваивает первому признаку значение, равное единице: A1=1, остальным же признакам назначает весовые коэффициенты в долях единицы;
  3. сравнивает значение первого признака с суммой всех последующих.

В парном сравнении не нужно, как при ранжировании, упорядочивать все объекты, необходимо в каждой из пар выявить более значимый объект или установить их равенство. Парное сравнение можно проводить при большом числе объектов, а также в тех случаях, когда различие между объектами столь незначительно, что практически невыполнимо их ранжирование.
При использовании метода чаще всего составляется матрица размером nxn, где n – количество сравниваемых объектов.

При сравнении объектов матрица заполняется элементами aij следующим образом (может быть предложена и иная схема заполнения):
Непосредственная оценка. Часто бывает желательным не только упорядочить (ранжировать объекты анализа), но и определить, на сколько один фактор более значим, чем другие. В этом случае диапазон изменения характеристик объекта разбивается на отдельные интервалы, каждому из которых приписывается определенная оценка (балл), например, от 0 до 10. Именно поэтому метод непосредственной оценки иногда именуют также балльным методом.

А теперь, самое вкусное…

Анализ результатов экспертных оценок

Для анализа результатов применяются различные методы математической статистики. Причем, они могут комбинироваться и варьироваться в зависимости от типа задачи и необходимого результата.

Формирование обобщенной оценки

Итак, пусть группа экспертов оценила какой-либо объект, тогда xj – оценка j-го эксперта, где m – число экспертов.
Для формирования обобщенной оценки группы экспертов чаще всего используются средние величины. Например, медиана, за которую принимается такая оценка, по отношению к которой число больших оценок равняется числу меньших.
Определение относительных весов объектов
Иногда требуется определить, насколько тот или иной фактор (объект) важен (существенен) с точки зрения какого-либо критерия. В этом случае говорят, что нужно определить вес каждого фактора. Отличается от формирования обобщенной оценки тем, что определяется не общая оценка объекта, а оценка для каждого его признака.
А так же
Существует огромное множество возможных методов обработки оценок.
Как вариант, использовать систему рейтинга Эло для метода парных сравений.
Метод анализа иерархий
Парадокс Кондорсе
Правило Борда
ELECTRE
Причем, результат может состоять из нескольких алгоритмов, переплетаясь с другими. Например, алгоритм расчета коэффициента компетентности эксперта может влиять на среднестатистическую оценку этого эксперта и т.д.

Установление степени согласованности мнений экспертов

В случае участия в опросе нескольких экспертов расхождения в их оценках неизбежны, однако величина этого расхождения имеет важное значение. Групповая оценка может считаться достаточно надежной только при условии хорошей согласованности ответов отдельных специалистов.
Для анализа разброса и согласованности оценок применяются статистические характеристики – меры разброса или статистическая вариация.
Итак, способы вычисления меры разбрса:
Вариационный размах

Среднее линейное отклонение

Среднеквадратическое отклонение

Дисперсия

Коэффициента ранговой корреляции Спирмэна
Коэффициент (величина ) может изменяться в диапазоне от –1 до +1. При полном совпадении оценок коэффициент равен единице. Равенство коэффициента минус единице наблюдается при наибольшем расхождении в мнениях экспертов.
xij – ранг (важность), присвоенный i-му объекту j-ым экспертом, xik – ранг, присвоенный i-му объекту k-ым экспертом, di – разница между рангами, присвоенными i-му объекту.
Коэффициент конкордации Кенделла
Коэффициент может принимать значения в пределах от 0 до 1. При полной согласованности мнений экспертов коэффициент конкордации равен единице при полном разногласии – нулю. Наиболее реальным является случай частичной согласованности мнений экспертов.
ВычислениеОпределяется средний ранг совокупности признаков:
Вчисляется отклонение dj среднего ранга j-го признака от среднего ранга совокупности:
Определяется число одинаковых рангов, назначенных экспертами j-му признаку – tq.
Определяется количество групп одинаковых рангов – Q. Определяется коэффициент конкордации по формуле:
где
Говоря о согласованности мнений экспертов, стоит упомянуть, что ранжирование не подразумевает (или не всегда подразумевает) расстояние. То есть у одного эксперта A>B>C означает, что A>>B>C, а у другого A>B>>C. И всякие корреляции и расчеты средних оценок тут не помогут. Как вариант, считать индекс согласованности. Что-то типо количества противоречивых замкнутых цепочек мнений экспертов (Первый считает, что A лучше Б, второй, что Б лучше С, а третий, что С лучше А) к количеству всех подобных цепочек.
Рейтинги обычно базируются на некоторой вероятностной модели, поэтому нужно тщательно учитывать область их возможного применения.

Статья и не претендует на полный многоэтапный разбор методов и алгоритмов оценки, лишь поверхностное их описание. Посему, если вы знаете применимые в данном случае (не описанные мной) методы и алгоритмы — с удовольствием добавлю их в статью. Или любую полезную тематическую литературу.
Засим откланиваюсь. Всех с праздником, раминь. А для тех, кто зашел посмотреть на девушек — вот вам

Ссылки:

Википедия — свободная энциклопедия